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    下面以裝載機(jī)流量放大閥為例介紹液壓閥再制造工藝流程。

    1、拆解
    拆解前用高壓水進(jìn)行沖洗，并用物理或化學(xué)方法把舊漆清除。拆解過程中進(jìn)行初步判斷，直接淘汰掉明顯無法再制造或再利用的零部件，從而避免進(jìn)入清洗等工藝環(huán)節(jié)，降低成本提高效率。這些淘汰的零件包括磨損或老化的密封圈、彈簧、調(diào)整墊片，以及嚴(yán)重變形的零部件等，裝配時直接用新品替換。拆解過程中尤其要注意的是最大限度的保證零件不被進(jìn)一步損壞，也就是盡量做到無損拆解。

    2、清洗
    用超聲波清洗機(jī)對閥體進(jìn)行清洗，通過超聲波本身具有的能量、空穴破壞時釋放的能量以及對液體的攪拌作用等，可有效的清洗零件表面附著的頑固污垢。根據(jù)物質(zhì)容易溶解在與其結(jié)構(gòu)相似的溶劑中的原理，用柴油清洗閥體各內(nèi)孔、表面及螺栓孔的油污，在不損傷工作表面的前提下，用毛刷進(jìn)行清理。清洗過程中仔細(xì)檢查閥孔是否相通，并用白布繞在鉤子上伸進(jìn)閥孔內(nèi)清理各檔位表面，用油石打磨配合面的凸起和劃痕。

    3、分選檢測鑒定
    嚴(yán)格按照零部件制造時的尺寸要求，對清洗后的零件進(jìn)行檢測鑒定，并對檢測后的零件進(jìn)行分類。檢測內(nèi)容包括閥孔內(nèi)有無異物，油路是否通暢，配合面有無磨損、磕碰傷，螺紋是否完好，表面有無裂紋，零件是否變形等。對于檢測后其尺寸及性能符合制造時的標(biāo)準(zhǔn)要求的、可直接再利用的零件放在指定地點(diǎn)存放好，供再制造裝配時使用。這類零件主要包括端蓋、閥座、螺栓等?？蛇M(jìn)行再制造加工的失效零部件主要包括閥體、閥桿，一般這類零件可再制造恢復(fù)率達(dá)95%以上。

    4、修磨重配
    采用再制造修理尺寸法進(jìn)行修磨重配，其工藝流程如圖所示。采用機(jī)械加工法切去不均勻磨損部分，而獲得一個新尺寸，然后根據(jù)這一修理尺寸配置或修復(fù)相應(yīng)的配合件，保證原有的配合關(guān)系不變。這種對配合副進(jìn)行再制造的方法稱為再制造修理尺寸法。閥孔與閥桿失效模式以輕微磨損劃傷為主，通過表面增減材料修復(fù)配合關(guān)系。其中閥孔采用晰磨工藝進(jìn)行修復(fù)，可以實(shí)現(xiàn)通過較少的材料去除達(dá)到修復(fù)的口的。一般去除材料尺寸小于0.1mm。閥桿的修復(fù)過程則是先用酸液去除原表面損壞的鉻鍍層，然后磨外圓使表面光滑平整，最后根據(jù)閥孔的尺寸重新進(jìn)行電鍍，一般鍍層厚度不超過400μm。為了保證配合間隙，閥桿與閥孔必須進(jìn)行配磨，間隙要求為0.020～0.028mm。此外，還要保證零件的表面粗糙度、圓柱度等達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求。

    將全部檢測合格的零部件與直接更換的新零件嚴(yán)格按照新件的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行裝配。裝配前用柴油清洗各零件。裝配時注意檢查閥體內(nèi)腔應(yīng)無任何雜物，加工表面無磕碰傷，注意保持配合面清潔；檢查零件各部位應(yīng)無毛刺、水珠存在；檢查O形密封圈應(yīng)完好無損；檢查閥桿、閥芯移動是否靈活，應(yīng)無卡死現(xiàn)象；螺栓按要求的力矩擰緊。

    對再制造流量放大閥按照新件標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行性能指標(biāo)測試。將流量放大閥固定安裝在試驗(yàn)臺上，啟動試驗(yàn)臺并用工具推動閥桿，觀察閥桿運(yùn)行是否靈活以及閥桿處于中位時，用于連接油缸的兩油口是否溢油。試驗(yàn)臺工作狀態(tài)下，轉(zhuǎn)動方向盤使油缸活塞桿部分伸出，而后停止轉(zhuǎn)動方向盤，觀察活塞桿有無動作；接著操作方向盤，觀察活塞桿伸出到最大行程和收回至零行程時，壓力表數(shù)值是否符合技術(shù)要求，并作記錄，同時觀察各接合面有無滲漏現(xiàn)象。對于不合格件要重新返工。

    液壓閥體外表的噴漆和包裝入庫。試驗(yàn)合格產(chǎn)品要進(jìn)行噴漆。噴漆前去除表面銹蝕、污垢等雜物并清洗干凈。噴漆技術(shù)參數(shù)為：油漆粘度控制在18～25s，噴槍距離300～400mm，漆層厚度不小于50pm。噴涂時掌握好噴涂角度和速度，保證涂層平整均勻，工件表面無流掛、露底、桔皮、針眼、起泡等油漆缺陷。噴漆完后用測厚儀、光澤儀進(jìn)行檢驗(yàn)。最后將檢驗(yàn)合格的產(chǎn)品包裝入庫。